ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਵਾਲਵ ਬਾਡੀ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਾਲਵ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਵ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀਆਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ:

ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ:

ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਰੇਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬਾਈਂਡਰਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਰੇ ਰੇਤ, ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ ਰੇਤ ਅਤੇ ਫੁਰਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਰੇਤ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

(1) ਹਰੀ ਰੇਤ ਬੈਂਡਰ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੈਂਟੋਨਾਈਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਇੱਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।

ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ:ਤਿਆਰ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਜਾਂ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗਿੱਲੀ ਤਾਕਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਚੰਗੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਹਿੱਲਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਉੱਚ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਸੰਗਠਿਤ ਕਰਨਾ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ.

ਇਸ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ:ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੋਰਸ, ਰੇਤ ਦੇ ਸੰਮਿਲਨ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਆਦਰਸ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਹਰੇ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਾਰਣੀ:

(2) ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਮਿੱਟੀ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤ ਕੇ ਇੱਕ ਢਾਲਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।ਥੋੜਾ ਜਿਹਾ ਬੈਂਟੋਨਾਈਟ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਇਸਦੀ ਗਿੱਲੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ:ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਦੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਰੇਤ ਧੋਣ, ਰੇਤ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ, ਅਤੇ ਪੋਰਸ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਚੰਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ:ਇਸ ਨੂੰ ਰੇਤ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(3) ਵਾਟਰ ਗਲਾਸ ਰੇਤ ਇੱਕ ਮਾਡਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ: ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ ਵਿੱਚ CO2 ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ 'ਤੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਦਾ ਕੰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਾਡਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਗੈਸ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੇ ਢੰਗ ਦੇ ਕਈ ਫਾਇਦੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਮੀਆਂ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਕਮਜ਼ੋਰ ਢਹਿਣਯੋਗਤਾ, ਰੇਤ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ। ਕਾਸਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਪੁਰਾਣੀ ਰੇਤ ਦੀ ਘੱਟ ਪੁਨਰਜਨਮ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲਿੰਗ ਦਰ।

ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ CO2 ਸਖ਼ਤ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਾਰਣੀ:

(4) ਫੁਰਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਰੇਤ ਮੋਲਡਿੰਗ ਇੱਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਫੁਰਨ ਰਾਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕਯੂਰਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਤਹਿਤ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਰਾਲ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸੰਖੇਪ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਵਿਘਟਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ.ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਫਿਨਿਸ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ: ਕੱਚੀ ਰੇਤ ਲਈ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਾਲੀ ਥਾਂ 'ਤੇ ਮਾਮੂਲੀ ਤਿੱਖੀ ਗੰਧ, ਅਤੇ ਰਾਲ ਦੀ ਉੱਚ ਕੀਮਤ।

ਫੁਰਨ ਰੈਜ਼ਿਨ ਨੋ-ਬੇਕ ਰੇਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

ਫੁਰਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਰੇਤ ਦੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਰਾਲ ਨੂੰ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਰੇਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਰੇਤ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।ਕੱਚੀ ਰੇਤ, ਰਾਲ, ਇਲਾਜ ਏਜੰਟ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜਲਦੀ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਸਨੂੰ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਮਿਲਾਇਆ ਅਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਰਾਲ ਰੇਤ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ:

ਕੱਚੀ ਰੇਤ + ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ (ਪੀ-ਟੋਲੁਏਨਸਲਫੋਨਿਕ ਐਸਿਡ ਜਲਮਈ ਘੋਲ) - (120 ~ 180S) - ਰਾਲ + ਸਿਲੇਨ - (60 ~ 90S) - ਰੇਤ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ

(5) ਆਮ ​​ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ:

ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਵਾਲਵ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵੱਲ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਹੈ.ਕਿਉਂਕਿ ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਮਾਰਕੀਟ ਦੀ ਬੁਨਿਆਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਪਹਿਲੇ ਪੜਾਅ ਲਈ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਮਾਪਦੰਡ ਵੀ ਹੈ।

ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ:

(1) ਹੱਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀਆਂ:

① ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਮੋਮ-ਅਧਾਰਿਤ ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ (ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ + ਪੈਰਾਫਿਨ), ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲਾ ਮੋਮ ਟੀਕਾ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ ਸ਼ੈੱਲ, ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਦੀ ਡੀਵੈਕਸਿੰਗ, ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। , ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰ CT7 ~ 9 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।

② ਮੱਧਮ-ਤਾਪਮਾਨ ਰਾਲ-ਅਧਾਰਿਤ ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ, ਉੱਚ-ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਵੈਕਸ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ, ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ, ਭਾਫ਼ ਡੀਵੈਕਸਿੰਗ, ਤੇਜ਼ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਜਾਂ ਵੈਕਿਊਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ CT4-6 ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।

(2) ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਖਾਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ:

(3) ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ:

① ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੈ।

② ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਣਤਰਾਂ ਅਤੇ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੈ ਜੋ ਦੂਜੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਨ।

③ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਸੀਮਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਅਲਾਏ ਸਟੀਲ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਅਤੇ ਕੀਮਤੀ ਧਾਤਾਂ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣਾ, ਵੇਲਡ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।

④ ਵਧੀਆ ਉਤਪਾਦਨ ਲਚਕਤਾ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਅਨੁਕੂਲਤਾ.ਇਹ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਸਿੰਗਲ ਟੁਕੜੇ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵੀ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ.

⑤ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਕੁਝ ਸੀਮਾਵਾਂ ਵੀ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਮੁਸ਼ਕਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਲੰਬਾ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ।ਸੀਮਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਜੋ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ-ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ ਜਦੋਂ ਇਹ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ-ਬੇਅਰਿੰਗ ਪਤਲੇ-ਸ਼ੈਲ ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਕਿਸੇ ਵੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਹੋਣਗੇ, ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਹੋਂਦ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਵੱਡੇ ਲੁਕਵੇਂ ਖ਼ਤਰੇ ਲਿਆਏਗੀ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਵੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਬੋਝ ਲਿਆਏਗੀ।ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵਾਲਵ ਪਤਲੇ-ਸ਼ੈੱਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਾਂਚੇ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਨਿਰਣਾਇਕ ਕਾਰਕ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਰਸ, ਸਲੈਗ ਇਨਕਲੂਸ਼ਨ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਚੀਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

(1) ਪੋਰਸ:ਪੋਰਸ ਗੈਸ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪੋਰਸ ਦੀ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜਾਂ ਨੇੜੇ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਗੋਲ ਜਾਂ ਆਇਤਾਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਗੈਸ ਦੇ ਮੁੱਖ ਸਰੋਤ ਜੋ ਪੋਰਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ:

① ਧਾਤੂ ਵਿੱਚ ਘੁਲਿਆ ਹੋਇਆ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਨਾਲ ਬੰਦ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅੰਡਾਕਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧਾਂ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।

②ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਾਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਜਾਂ ਅਸਥਿਰ ਪਦਾਰਥ ਗਰਮ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਗੈਸ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਣਗੇ, ਗੂੜ੍ਹੇ ਭੂਰੀਆਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਪੋਰਸ ਬਣ ਜਾਣਗੇ।

③ ਧਾਤ ਦੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਅਸਥਿਰ ਵਹਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹਵਾ ਪੋਰਸ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਪੇਟ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

① ਪਿਘਲਾਉਣ ਵਿੱਚ, ਜੰਗਾਲਦਾਰ ਧਾਤ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਘੱਟ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਲੱਡੂਆਂ ਨੂੰ ਬੇਕ ਅਤੇ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

②ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦਾ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੇ ਫਲੋਟਿੰਗ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸ਼ਾਂਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

③ ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਗੈਸ ਦੇ ਫਸਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਸਿਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਇੱਕ ਨਕਲੀ ਗੈਸ ਮਾਰਗ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਹਵਾ ਦੀ ਪਰਿਭਾਸ਼ਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਬੇਕ ਅਤੇ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

(2) ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਖੋਲ (ਢਿੱਲੀ):ਇਹ ਇੱਕ ਸੁਮੇਲ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਕੈਵਿਟੀ (ਕੈਵਿਟੀ) ਹੈ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਗਰਮ ਸਥਾਨ 'ਤੇ), ਇੱਕ ਮੋਟਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਗੂੜ੍ਹੇ ਰੰਗ ਦੇ ਨਾਲ।ਮੋਟੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਅਨਾਜ, ਜਿਆਦਾਤਰ ਡੈਂਡਰਾਈਟਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਜਾਂ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਥਾਨਾਂ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਟੈਸਟ ਦੌਰਾਨ ਲੀਕ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।

ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ (ਢਿੱਲਾਪਨ):ਵਾਲੀਅਮ ਸੰਕੁਚਨ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਤਰਲ ਤੋਂ ਠੋਸ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਇਸ ਸਮੇਂ ਕਾਫ਼ੀ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਖੋੜ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਪਰੇਗੀ।ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਲਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਰਾਈਜ਼ਰ ਸੈਟਿੰਗਾਂ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਧਾਤ ਦਾ ਸੁੰਗੜਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ (ਢਿੱਲੀਪਣ) ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:① ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਵਿਗਿਆਨਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੋ ਹਿੱਸੇ ਪਹਿਲਾਂ ਠੋਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।②ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰਾਈਜ਼ਰ, ਸਬਸਿਡੀ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕੋਲਡ ਆਇਰਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕਰੋ।③ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਾਈਜ਼ਰ ਤੋਂ ਚੋਟੀ ਦਾ ਟੀਕਾ ਲਾਹੇਵੰਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।④ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਘੱਟ-ਗਤੀ ਵਾਲਾ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਡੋਲਣ ਨਾਲੋਂ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।⑸ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਭੱਠੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ਾਂਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(3) ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਿਲ (ਸਲੈਗ):ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼ (ਸਲੈਗ), ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛਾਲੇ ਵਜੋਂ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਗੋਲ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।ਮੋਰੀਆਂ ਨੂੰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਜਾਂ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਇੱਕ ਜਾਂ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਥਾਨ, ਅਕਸਰ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ।

ਰੇਤ (ਸਲੈਗ) ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ:ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਗੰਧਣ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵੱਖਰੇ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤੰਗੀ ਕਾਰਨ ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੁਆਰਾ ਧੋਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਕਸ ਬੰਦ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਬਾਹਰ ਡਿੱਗਣ ਦਾ ਵਰਤਾਰਾ ਵੀ ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ।

ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ (ਸਲੈਗ):① ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਪਿਘਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਿਕਾਸ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।② ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਡੋਲਣ ਵਾਲੇ ਬੈਗ ਨੂੰ ਉਲਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ, ਪਰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਟੀਪੌਟ ਬੈਗ ਜਾਂ ਇੱਕ ਥੱਲੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਬੈਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।③ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਸਮੇਂ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।④ ਰੇਤ ਦੇ ਸੰਮਿਲਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਮਾਡਲਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਸਾਵਧਾਨ ਰਹੋ ਕਿ ਛਾਂਟੀ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਨਾ ਗੁਆਓ, ਅਤੇ ਡੱਬੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

(4) ਚੀਰ:ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਦਰਾੜਾਂ ਗਰਮ ਦਰਾਰਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਜਾਂ ਨਾ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ, ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਂ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ, ਅਤੇ ਚੀਰ 'ਤੇ ਧਾਤ ਗੂੜ੍ਹੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਚੀਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਰਥਾਤ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰ.

ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਤਣਾਅ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਬਣਿਆ ਤਣਾਅ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਤਣਾਅ ਇਸ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚੀਰ ਪੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਗਾੜ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਅਨਾਜ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦਾ ਗਠਨ ਹੈ।ਠੋਸਕਰਨ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਜਦੋਂ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਗਤੀ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦਰਾਰਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।ਥਰਮਲ ਚੀਰ ਦੀ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਲਗਭਗ 1200~1450℃ ਹੈ।

ਚੀਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ:

① ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ S ਅਤੇ P ਤੱਤ ਦਰਾੜਾਂ ਲਈ ਹਾਨੀਕਾਰਕ ਕਾਰਕ ਹਨ, ਅਤੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਦੇ eutectics ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਕਾਸਟ ਸਟੀਲ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਦਰਾੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

② ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ।

③ ਸਟੀਲ ਕਿਸਮ ਦਾ ਰੇਖਿਕ ਸੰਕੁਚਨ ਗੁਣਾਂਕ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ।

④ ਸਟੀਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਤਣਾਅ ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ ਉੱਨੇ ਹੀ ਚੰਗੇ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਉਨੀ ਹੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ।

⑤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਮਾੜਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਗੋਲ ਕੋਨੇ, ਵੱਡੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਅਸਮਾਨਤਾ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਤਣਾਅ ਇਕਾਗਰਤਾ, ਜੋ ਕਿ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ।

⑥ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਉਪਜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਚੀਰ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ।

⑦ਹੋਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦਾ ਗਲਤ ਪ੍ਰਬੰਧ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਠੰਡਾ ਹੋਣਾ, ਰਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਆਦਿ ਵੀ ਚੀਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ।

ਉਪਰੋਕਤ ਦਰਾੜਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਦਰਾੜ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਉੱਪਰ ਦਿੱਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਮੌਜੂਦਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਕੇ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਪਾਅ ਕਰਨ ਨਾਲ, ਅਸੀਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦਾ ਹੱਲ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਾਂ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਸੁਧਾਰ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।