ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਵਾਲਵ ਬਾਡੀ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਾਲਵ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਵ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਕਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ:

ਰੇਤ ਢਾਲਣਾ:

ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬਾਈਂਡਰਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਰੀ ਰੇਤ, ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ ਰੇਤ ਅਤੇ ਫੁਰਾਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

(1) ਹਰੀ ਰੇਤ ਇੱਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਬੈਂਟੋਨਾਈਟ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ:ਤਿਆਰ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਜਾਂ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗਿੱਲੀ ਤਾਕਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਹਿਲਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਉੱਚ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਸੰਗਠਿਤ ਕਰਨਾ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ।

ਇਸਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ:ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਛੇਦ, ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਆਦਰਸ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ।

ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਹਰੀ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਾਰਣੀ:

(2) ਸੁੱਕੀ ਰੇਤ ਇੱਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਿੱਟੀ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਬੈਂਟੋਨਾਈਟ ਪਾਉਣ ਨਾਲ ਇਸਦੀ ਗਿੱਲੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ:ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਰੇਤ ਧੋਣ, ਰੇਤ ਚਿਪਕਣ ਅਤੇ ਪੋਰਸ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਚੰਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਇਸਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ:ਇਸ ਲਈ ਰੇਤ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(3) ਪਾਣੀ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਰੇਤ ਇੱਕ ਮਾਡਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਪਾਣੀ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ: ਪਾਣੀ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਿੱਚ CO2 ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ 'ਤੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਦਾ ਕੰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਾਡਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਗੈਸ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੇ ਢੰਗ ਦੇ ਕਈ ਫਾਇਦੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਮਾੜੀ ਢਹਿਣਯੋਗਤਾ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਰੇਤ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ, ਅਤੇ ਪੁਰਾਣੀ ਰੇਤ ਦੀ ਘੱਟ ਪੁਨਰਜਨਮ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲਿੰਗ ਦਰ ਵਰਗੀਆਂ ਕਮੀਆਂ ਹਨ।

ਪਾਣੀ ਦੇ ਗਲਾਸ CO2 ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਾਰਣੀ:

(4) ਫੁਰਾਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਮੋਲਡਿੰਗ ਇੱਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਫੁਰਾਨ ਰਾਲ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕਿਊਰਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਅਧੀਨ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਬਚਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਰਾਲ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਵਿਘਨ ਗੁਣ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਫਿਨਿਸ਼ ਹੈ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ: ਕੱਚੀ ਰੇਤ ਲਈ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਉਤਪਾਦਨ ਸਥਾਨ 'ਤੇ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਤੇਜ਼ ਗੰਧ, ਅਤੇ ਰਾਲ ਦੀ ਉੱਚ ਕੀਮਤ।

ਫੁਰਾਨ ਰਾਲ ਨੋ-ਬੇਕ ਰੇਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

ਫੁਰਾਨ ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਰਾਲ ਸਵੈ-ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਰੇਤ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਕੱਚੀ ਰੇਤ, ਰਾਲ, ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਮਿਲਾਇਆ ਅਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਰਾਲ ਰੇਤ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ:

ਕੱਚੀ ਰੇਤ + ਕਿਊਰਿੰਗ ਏਜੰਟ (ਪੀ-ਟੋਲੂਏਨਸਲਫੋਨਿਕ ਐਸਿਡ ਜਲਮਈ ਘੋਲ) – (120 ~ 180S) – ਰੇਜ਼ਿਨ + ਸਿਲੇਨ – (60 ~ 90S) – ਰੇਤ ਉਤਪਾਦਨ

(5) ਆਮ ਰੇਤ ਢਾਲਣ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ:

ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਵਾਲਵ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵੱਲ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਬਾਜ਼ਾਰ ਦੀ ਮੁੱਢਲੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਪਹਿਲੇ ਪੜਾਅ ਲਈ ਸਥਿਤੀ ਮਾਪਦੰਡ ਵੀ ਹੈ।

ਵਾਲਵ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ:

(1) ਘੋਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਰੀਕੇ:

①ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਮੋਮ-ਅਧਾਰਤ ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ (ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ + ਪੈਰਾਫਿਨ), ਘੱਟ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਮੋਮ ਟੀਕੇ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਸ਼ੈੱਲ, ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਦੀ ਡਿਵੈਕਸਿੰਗ, ਵਾਯੂਮੰਡਲੀ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਆਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰ CT7~9 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।

② ਦਰਮਿਆਨੇ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਰਾਲ-ਅਧਾਰਤ ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ, ਉੱਚ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਮੋਮ ਟੀਕੇ, ਸਿਲਿਕਾ ਸੋਲ ਮੋਲਡ ਸ਼ੈੱਲ, ਭਾਫ਼ ਡਿਵੈਕਸਿੰਗ, ਤੇਜ਼ ਵਾਯੂਮੰਡਲੀ ਜਾਂ ਵੈਕਿਊਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ CT4-6 ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।

(2) ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਆਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ:

(3) ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ:

① ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੈ।

② ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਣਤਰਾਂ ਅਤੇ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।

③ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਸੀਮਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਅਤੇ ਕੀਮਤੀ ਧਾਤਾਂ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣਾ, ਵੇਲਡ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

④ ਚੰਗੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਚਕਤਾ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਅਨੁਕੂਲਤਾ। ਇਹ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਸਿੰਗਲ ਪੀਸ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵੀ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।

⑤ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵੀ ਕੁਝ ਸੀਮਾਵਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਬੋਝਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਲੰਬਾ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ। ਸੀਮਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਜੋ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਸਦੀ ਦਬਾਅ-ਸਹਿਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ ਜਦੋਂ ਇਸਨੂੰ ਦਬਾਅ-ਸਹਿਣ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ-ਸ਼ੈੱਲ ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਕਿਸੇ ਵੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਹੋਣਗੇ, ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਲੁਕਵੇਂ ਖ਼ਤਰੇ ਲਿਆਏਗੀ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਮੁਰੰਮਤ ਵੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਬੋਝ ਪਾਵੇਗੀ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵਾਲਵ ਪਤਲੇ-ਸ਼ੈੱਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਨ ਜੋ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਾਂਚੇ ਦੀ ਸੰਖੇਪਤਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਨਿਰਣਾਇਕ ਕਾਰਕ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਰਸ, ਸਲੈਗ ਇਨਕਲੂਜ਼ਨ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਚੀਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

(1) ਛੇਦ:ਛੇਦ ਗੈਸ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਛੇਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜਾਂ ਨੇੜੇ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਗੋਲ ਜਾਂ ਆਇਤਾਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਗੈਸ ਦੇ ਮੁੱਖ ਸਰੋਤ ਜੋ ਪੋਰਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ:

① ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਘੁਲਿਆ ਹੋਇਆ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਹੀ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਨਾਲ ਬੰਦ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅੰਡਾਕਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧਾਂ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

②ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਜਾਂ ਅਸਥਿਰ ਪਦਾਰਥ ਗਰਮ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਗੈਸ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਣਗੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੂੜ੍ਹੇ ਭੂਰੇ ਰੰਗ ਦੀਆਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧਾਂ ਵਾਲੇ ਪੋਰਸ ਬਣ ਜਾਣਗੇ।

③ ਧਾਤ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਅਸਥਿਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹਵਾ ਛੇਦ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਸਟੋਮੈਟਲ ਨੁਕਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

① ਪਿਘਲਾਉਣ ਵੇਲੇ, ਜੰਗਾਲ ਲੱਗੇ ਧਾਤ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਲਾਡਲਿਆਂ ਨੂੰ ਬੇਕ ਕਰਕੇ ਸੁਕਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

②ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਗੈਸ ਦੇ ਤੈਰਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬੇਹੋਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

③ ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਗੈਸ ਫਸਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਹੈੱਡ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਇੱਕ ਨਕਲੀ ਗੈਸ ਮਾਰਗ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਹਵਾ ਦੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ ਵਧਾਉਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਬੇਕ ਅਤੇ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

(2) ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਖੋਲ (ਢਿੱਲੀ):ਇਹ ਇੱਕ ਸੁਸੰਗਤ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਗੁਫਾ (ਗੁਫਾ) ਹੈ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਗਰਮ ਸਥਾਨ 'ਤੇ), ਇੱਕ ਖੁਰਦਰੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਗੂੜ੍ਹੇ ਰੰਗ ਦੇ ਨਾਲ। ਮੋਟੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਦਾਣੇ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਡੈਂਡਰਾਈਟਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਜਾਂ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਥਾਵਾਂ 'ਤੇ ਇਕੱਠੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਟੈਸਟ ਦੌਰਾਨ ਲੀਕੇਜ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।

ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ (ਢਿੱਲਾਪਣ) ਦਾ ਕਾਰਨ:ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਤਰਲ ਤੋਂ ਠੋਸ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਆਇਤਨ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਸ ਸਮੇਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਪਰੇਗੀ। ਸਟੀਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਲਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਰਾਈਜ਼ਰ ਸੈਟਿੰਗਾਂ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਧਾਤ ਦਾ ਸੁੰਗੜਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ (ਢਿੱਲਾਪਣ) ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:① ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਡੋਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਵਿਗਿਆਨਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜਿਹੜੇ ਹਿੱਸੇ ਪਹਿਲਾਂ ਠੋਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ②ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਹੀ ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਰਾਈਜ਼ਰ, ਸਬਸਿਡੀ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਠੰਡਾ ਲੋਹਾ। ③ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਾਈਜ਼ਰ ਤੋਂ ਉੱਪਰਲਾ ਟੀਕਾ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ④ ਡੋਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਘੱਟ-ਗਤੀ ਡੋਲਿੰਗ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਡੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸੀਕਰਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। ⑸ ਡੋਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਭੱਠੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੈਡੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(3) ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼ (ਸਲੈਗ):ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼ (ਸਲੈਗ), ਜਿਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛਾਲੇ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਉਹ ਨਿਰੰਤਰ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਜਾਂ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸਲੈਗ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਾਲ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਜਾਂ ਵੱਧ ਥਾਵਾਂ, ਅਕਸਰ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਹੋਰ।

ਰੇਤ (ਸਲੈਗ) ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ:ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਡਿਸਕ੍ਰਿਟ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਦੇ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤੰਗਤਾ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੁਆਰਾ ਧੋਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਕਸ ਬੰਦ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਡਿੱਗਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਵੀ ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ।

ਰੇਤ ਦੇ ਸਮਾਵੇਸ਼ (ਸਲੈਗ) ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:① ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ② ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਥੈਲੇ ਨੂੰ ਉਲਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ, ਪਰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਟੀਪੌਟ ਬੈਗ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ ਪਾਉਣ ਵਾਲੇ ਥੈਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ③ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ④ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਮਾਡਲਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਨੂੰ ਗੁਆਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਡੱਬੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

(4) ਤਰੇੜਾਂ:ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਤਰੇੜਾਂ ਗਰਮ ਤਰੇੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਨਿਯਮਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅੰਦਰ ਵੜਦੇ ਜਾਂ ਅੰਦਰ ਨਾ ਜਾਂਦੇ, ਲਗਾਤਾਰ ਜਾਂ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਤਰੇੜਾਂ 'ਤੇ ਧਾਤ ਗੂੜ੍ਹੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਤਰੇੜਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਰਥਾਤ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰ।

ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਤਣਾਅ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਤਣਾਅ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਤਣਾਅ ਇਸ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰ ਪੈਦਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਅਨਾਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦਾ ਗਠਨ ਹੈ। ਠੋਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰਿਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਵਿਕਾਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਵਿਕਾਰ ਦੀ ਗਤੀ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦਰਾਰਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਥਰਮਲ ਦਰਾਰਾਂ ਦੀ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਲਗਭਗ 1200~1450℃ ਹੈ।

ਤਰੇੜਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ:

① ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ S ਅਤੇ P ਤੱਤ ਦਰਾਰਾਂ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਕਾਰਕ ਹਨ, ਅਤੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਯੂਟੈਕਟਿਕਸ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕਾਸਟ ਸਟੀਲ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਟੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਦਰਾਰਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

② ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਤਣਾਅ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ।

③ ਸਟੀਲ ਕਿਸਮ ਦਾ ਰੇਖਿਕ ਸੁੰਗੜਨ ਗੁਣਾਂਕ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ।

④ ਸਟੀਲ ਕਿਸਮ ਦੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਤ੍ਹਾ ਤਣਾਅ ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ ਓਨੇ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ।

⑤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਮਾੜਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਗੋਲ ਕੋਨੇ, ਵੱਡੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸਮਾਨਤਾ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੀਆਂ।

⑥ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸੰਖੇਪਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤਰੇੜਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ।

⑦ਹੋਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦਾ ਗਲਤ ਪ੍ਰਬੰਧ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਠੰਢਾ ਹੋਣਾ, ਰਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਆਦਿ ਵੀ ਦਰਾਰਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ।

ਉਪਰੋਕਤ ਦਰਾਰਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਦਰਾਰਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਮੌਜੂਦਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸੁਧਾਰ ਉਪਾਅ ਕਰਨ ਨਾਲ, ਅਸੀਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਹੱਲ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਾਂ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।